Test drukowanych klocków LEGO TECHNIC przez Sariela

Dodano: 05-06-2017
 

Test drukowanych klocków LEGO TECHNIC przez Sariela

Postanowiliśmy przetestować wytrzymałość klocków LEGO wydrukowanych na drukarce 3d. Zwróciliśmy się z tym do specjalisty w dziedzinie klocków LEGO Jakim jest Paweł Kmieć „Sariel” Wydrukowaliśmy z ABS oraz PLA parę prostych elementów Lego Technic, takie jak ramki, zębatki, belki a nawet tor do kolejki. Poniżej możecie zobaczyć wideo które przygotował sariel:

Sariel nie drukował sam tych części więc przedstawił klocki od strony fana lego. Po naszej stronie leży także wyjaśnienie Co i jak z tymi klockami. Większość klocków było drukowanych na drukarce 3dGence One na dyszy 0,4mm niektóre z zębatek na 0,3mm dyszy. Tor i niebieska ramka była drukowany na Zortrax m200. Filament to PLA i ABS F3dFilament na Zortrax był to Z-abs. Rozdzielczość wydruków to przeważnie 100 mikronów.

Czy druk 3d jest Konkurentem dla firmy LEGO?

Myślę że na dzień dzisiejszy zdecydowanie nie. Najprościej patrząc weźmy wagę klocków a wagę filamentu. Dzisiaj można kupić używane klocki lego na kilogramy. Za jeden kilogram klocków zapłacimy około 60zł. Za 1kg dobrego filamentu zapłacimy około 100zł Przy nowych klockach cena za 1kg przewyższy cenę filamentu ale jakość tych używanych nadal jest lepsza od drukowanych klocków

Inaczej będzie to wyglądać w przypadku elementów już nieprodukowanych np Tory lub elementów które kosztują stosunkowo więcej niż ich waga. Np jedno koło LEGO Power puller kosztuje od 70-150zł nie mówiąc o dostępności. Jeżeli mielibyśmy potrzebę zbudowania pojazdu posiadającego 12 takich kół pozostaje nam jedynie druk3d.

No i największa zaleta druku3d w klockach lego jest zdecydowanie możliwość druku klocków nie istniejących np bardzo duże koła lub konkretne zębatki.

Wytrzymałość drukowanych klocków?

Sarielowi udało się łatwo złamać jedną z ramek. Niestety było to ramka z Z-ABS który mimo ładnego wyglądu jest kruchy. Można by spokojnie wydrukować taką ramkę z PA12 lub nawet NanoCarbon taka ramka powinna być wytrzymalsza od oryginalnych ABSowych klocków

Podsumowując

Chcielibyśmy podziękować Sarielowi za poświęcony czas na testy naszych wydruków. Drukarka 3d potrafi drukować klocki jednak zdecydowanie nie może ona zastąpić szeregu wtryskarek tworząca tysiące elementów na minute. Posiadanie drukarki3d jest za to z pewnością dobrą opcją dla fanów klocków LEGO bo Gdy zgubimy jakiś element lub braknie go nam do ukończenia naszej konstrukcji możemy go dodrukować w ciągu 1-2 godzin, żaden kurier nie dostarczy nam brakujących klocków w niedzielne popołudnie.

Czas pokaże czy druk3d i LEGO będą iść w parze,Być może kiedyś zrobimy więcej testów drukowanych klocków.

 

Felga samochodowa z PLA

Dodano: 09-04-2017

Gdy druk 3D stał się bardziej dostępny…

…to mówiło się, że można wydrukować wszystko. Drukowano bronie, protezy, części do kolejnych drukarek i wiele więcej. Zaczęliśmy się zastanawiać jak daleko można się posunąć w druku 3D. Czy jest jakiś limit? Postanowiliśmy wydrukować felgę samochodową i sprawdzić, czy taki wydruk ma w ogóle sens. Czy felga z PLA wytrzyma jazdę samochodem?

Projektowanie i drukowanie

FelgaWszystko zaczęło się od projektu. Zabraliśmy się za niego w Sylwestra. Przecież to jest idealny moment na projektowanie felgi. Kilka ładnych godzin spędzonych przed komputerem razem z Kubą Bugajem zaowocowało modelem felgi przygotowanym pierwotnie pod Fiata Pandę. Zdecydowaliśmy się na model dwuczęściowy, który zostanie złożony na oponie, z tego względu, że montażownica (czyli maszyna nakładająca oponę na felgę) prawdopodobnie uszkodziła by plastik. Będąc już w posiadaniu projektu, następnym wyzwaniem było wydrukowanie modelu. Nie chcieliśmy dzielić felgi na mniej części, więc potrzebna nam była duża przestrzeń robocza drukarki 3d. Z pomocą przyszła nam firma Urbicum, która zaoferowała się, że wydrukuje felgę na drukarce Urbicum GX. Filamenty zasponsorowała nam firma F3D Filament

Początki zawsze najtrudniejsze

Pierwszy wydruk od razu pokazał błędy, które popełniliśmy w sylwestrową noc… przy projektowaniu. Przede wszystkim nie mieliśmy otworu na wentyl, którym moglibyśmy napompować powietrze. Byliśmy zmuszeni wyciąć go nożem. Okazało się też, że bez dętki się nie obejdzie. Uporawszy się z tymi problemami, chcieliśmy na próbę złożyć felgę i tu pojawiła się najpoważniejsza wada. Nie daliśmy odpowiedniego wypełnienia i przy ciśnieniu około 1,5 bara model najzwyczajniej w świecie się rozłamał. Po takich doświadczeniach z pierwszym wydrukiem wiedzieliśmy już, że to może być totalna klapa, jednak zamówiliśmy drugi, tym razem wypełniony niemal w stu procentach. Pozostawione zostały małe przestrzenie w celu odprężenia materiału.  

Do dwóch razy sztuka

Średnica felgi to 36cm a całość ważyła 5,5kg, to średnio o 1kg mniej niż felga stalowa. Obie części felgi drukowały się łącznie około 45 godzin. Na pierwszy rzut oka może wydawać się to bardzo długo ale jak na druk 3D w technologii FDM jest to zawrotna prędkość.  Udał się to osiągnąć dzięki temu że w ekstruderze została zamontowana dysza o średnicy 0.8mm, głowica poruszała się średnio z prędkością 150mm/s z przyspieszeniami osiągającymi 5000mm/s2. Drukarka przerabiała 3kg materiału w ciągu doby. Standardowo PLA drukuje się w granicach 190-220C, ale przy tym projekcie, głowica drukarki 3D rozgrzana była do temperatury 280C, aby zapewnić odpowiednią ilość energii do topienia dużej ilość przepływającego materiału. Nie wiem czemu nie poprawiliśmy modelu, ale kolejny egzemplarz też nie miał dziury na wentyl. Po próbnym montażu i napompowaniu do około 2 barów osiągnęliśmy mały sukces. Felga się nie złamała. To było bardzo obiecujące. Po zamontowaniuNie mogliśmy wytrzymać i jeszcze przed kręceniem materiału chcieliśmy przymierzyć wydruk już na samochodzie. I tu pojawił się kolejny problem. Wspominałem, że felga była pierwotnie projektowana pod Fiata Pandę? Właśnie. Nie mieliśmy Fiata Pandy. Mieliśmy Opla Vectrę. Okazało się, że felga jest za mała by ją normalnie zamontować. Model był dwuczęściowy, przez co schodził bardziej do środka, niż normalne koło, co spowodowało, że bęben hamulca nie mieścił się wewnątrz. Pozostało nam albo spróbować z przodu, albo zamontować ją odwrotnie. Wybraliśmy najpierw to drugie w obawie, że zamontowana z przodu rozsypie się od razu. Już w trakcie kręcenia, przymocowaliśmy koło i zrobiliśmy kilka rund po parkingu. Efekt nas zaskoczył. Nasz wydrukowany model ani drgnął. Powoli nabieraliśmy pewności i postanowiliśmy pójść na całość.  

Dość głośny bohater

Testowy OpelTutaj należy się kilka słów uznania dla naszego auta testowego. Vectra, która była bohaterką filmu, dzień wcześniej startowała w zawodach wrak race. Dzielnie przewiozła nas do finału, potem o własnych siłach wjechała na lawetę, a następnego dnia była zwarta i gotowa do działania. Widać na filmie w pewnym momencie, że pod silnik podłożony jest karton. Było to specjalnie po to, by olej kapiący z pękniętej misy olejowej nie zabrudził parkingu. Udział w zawodach wyjaśnia też wygląd naszego Opla. W pewnych agresywniejszych scenach widać było otwierające się drzwi i klapę, a na początku filmu Opel wjeżdżał na feldze, która dzień wcześniej jechała w półfinale. Statyw do GoProCiekawostką też był statyw do GoPro. Ci bardziej spostrzegawczy na pewno widzieli dziwny twór przyczepiony szarą taśmą do drzwi auta. Nie posiadaliśmy niestety żadnego sensownego statywu, więc na szybko, w dzień robienia zdjęć, skręciliśmy, z trzech blaszek i deski, statyw, na który nałożyliśmy GoPro. Jak mawia internetowe przysłowie, “Jeżeli coś jest głupie, ale działa, to nie jest głupie”. Prowizorka w zupełności się sprawdziła. Wracając do testów. Po kilku rundach na górkach i dołkach wciąż nie byliśmy w stanie naruszyć w żaden sposób felgi. Stwierdziliśmy wtedy, że czas przełożyć ją na przód. Jak się okazało, z przodu nie dało się jej zamontować w żaden sposób. Tarcza hamulca wadziła o śruby. Brakowało nam dosłownie 5 milimetrów by koło weszło. Rozważaliśmy nawet, by zeszlifować trochę zacisk, ale po dyskusjach uznaliśmy, że stracimy na to zbyt dużo czasu. Ostatecznie felga wróciła na tył, a Marcin postanowił, że wyskoczy z podjazdu. Jeśli to nie zniszczy modelu, to już nie wiemy co.  

Test ostateczny felgi

Podczas testuSzymon wysiadł z auta, bo wyczyn był iście kaskaderski, a byliśmy w posiadaniu tylko jednego kasku. Po pierwszym skoku z zapartym tchem patrzyliśmy co się stało z felgą i już ostrzyliśmy zęby na ujęcia z GoPro. Ku naszemu zdziwieniu koło ani drgnęło. Znaczy drgnęło i to mocno, bo to jednak było solidne uderzenie w ziemię, ale konstrukcja wytrzymała to bez większego problemu. Marcin wyskakiwał jeszcze 4 razy. Za każdym razem rezultat był taki sam. Co ciekawe, kask się przydał, gdyż przy trzecim skoku lusterko wsteczne odpadło i odbiło się od kasku. Ściemniało się, a my nie mieliśmy już pomysłów na dodatkowe testy, więc ogłosiliśmy werdykt. Felga przetrwała. Dała radę. Wystawiliśmy druk 3D na poważną próbę. Chcieliśmy ustanowić jakąś granicę, a tylko ją przesunęliśmy. Przyznajemy szczerze, że nie tego się spodziewaliśmy. Byliśmy nastawieni bardzo sceptycznie do tego pomysłu, zwłaszcza po nie najlepszym początku. Jednak potęga druku 3D była przez nas niedoceniona. Już nie możemy się doczekać realizacji nowych pomysłów.

Ruchomy silnik Toyota 22RE

Dodano: 14-01-2017
Możliwości drukarek 3D dla niektórych osób kończą się tylko na drukowania fajnie wyglądających modeli “zabawek”, które w żaden sposób nie są użyteczne. Jest to jednak tylko wierzchołek możliwości jakie daje nam, druk przestrzenny. Model silnika, który złożyliśmy specjalnie dla was, nie jest jednak tylko zabawką. Jest to wieloelementowy model, z ruchomymi częściami dzięki, któremu można łatwiej zrozumieć zasadę działania silnika czterosuwowego. Jest on kopią silnika 22RE. Rzędowy, 8 zaworowy silnik można spotkać w takich samochodach jak Toyota 4Runner, Celica, Hilux. Wszystkie części jak i instrukcja złożenia dostępne są na portalu Thingiverse. Został on udostępniony przez użytkownika Eric Harrell, który oprócz tego modelu silnika udostępnia silniki Subaru WRX EJ20 oraz Chevy Camaro LS3 V8. Dla modelu 22RE istnieje również możliwość zbudowania działającej skrzyni biegów, tylnego mostu wraz z mechanizmem różnicowym.
Eric tworząc model 22RE nie tylko zmniejszył rozmiar silnika, ale również dopasował go pod ogólnie dostępnye śruby i łożyska. Co prawda w oryginalnym silniku zastosowany w korbowodzie łożyska ślizgowe, zostały one zamienione na łożyska kulowe. Kolejną zmianą względem oryginalnego projektu jest zastąpienia łańcucha rozrządu zębatkami. Spowodowane jest to faktem, że nie da się wydrukować sprawnie działającego łańcucha. A znalezienie odpowiedniego na rynku mogłoby być bardzo trudne. Silnik elektryczny, który napędza całą konstrukcję znajdują się w miejscu sprężarki klimatyzacji. My natknęliśmy się na jeden problem podczas kompletowania części do naszego modelu. Nie mogliśmy znaleźć sprężyn, które pasowałyby jako sprężyny zaworów. Jednak wpadliśmy na pomysł, że sprężyny zrobimy sami. Do stworzenia sprężyn wykorzystaliśmy drut spawalniczy do stali nierdzewnych, który jest dość sprężysty. Nawinęliśmy go na tokarce na pręt o średnicy 8mm. Trzeba jednak uważać podczas nawijania sprężyny, ponieważ gromadzona jest bardzo duża energia. Oprócz wspomnieniach wcześniej sprężyn, śrubek i łożysk potrzebne będą również 3 wałki fi 3. Są one niezbędne do zbudowania mechanizmu rozrządu.
W kolejnych odcinkach pokażemy jak składamy skrzynie biegów, a później może i reduktor wraz z tylnym mostem.
logo finnotech

Filamenty do zadań specjalnych!